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定位是通过的定位算法实现的，在这种算法中，

生成轮廓时具有加加速度限制以及对速度和加速度的预控制，以便将跟随误差降到 。

TwinCAT NC I 提供不同的方法来降相邻几何交叉点上的速度。用于降速度的参数可在 NC 程序中修改。

每个通道可以使用 3 个轨迹轴（X、Y、Z）。此外，通道中还可另外集成 5 个辅助轴。

这些轴与轨迹段插补，即它们从轨迹段开始，并与轨迹段一起到达目标位置。

“程序段预读”功能用于计算程序段过渡时 大可能的轨迹速度。

它能够将 NC 核中的所有条目都囊括进去，并尽可能地连接相邻的几何图形。

主轴/从轴耦合可以在一个轨迹轴上进行，与涉及到的从轴类型无关。

有多种选项可供使用，以便于在程序段过渡时达到 佳的几何和动态平滑（例如贝塞尔样条）。

在 CNC 领域中，由于一直采用现场总线技术，

因此 TwinCAT CNC 针对 I/O 外围设备和驱动器系统具有独特的开放性。

通过所有常用的现场总线系统可以连接各种 I/O 模块。驱动系统可通过模拟/编码器接口或通过数字驱动器接口

（如 EtherCAT、PROFIBUS DP/MC、SERCOS 或Lightbus）直接与 CNC 系统相连，

这就为用户选择 I/O 系统和驱动器系统提供了的开放性和灵活性。

所需的轴及主轴功能、插补和进给功能、刀具和帮助功能符合 DIN66025 标准，

并可根据具体应用进行扩展，适用于各种机加工工艺（如铣削、钻孔、处理、特殊机床）。

TwinCAT NC I 可充分利用 PC 的处理能力，且可以在 Windows 

定位功能：控制器结构可调。P控制器PID 控制器带速度前馈的 PID

带速度和加速度前馈的 PID调功能使用菜单可以设定重要的轴参数：

目标位置，设定速度，加速度，加加速度，参考速度，控制器 Kv 因数，

通用轴功能如下：启动，停止/急停，调用新速度的新目标位置。

提供了有关所有设定值和实际值的信息以及插补通道和插补轴的物理和逻辑状态的信息。

复杂的机床加工任务通常需要的轴和主轴参与到轨迹运动中。

TwinCAT CNC 可以操作分布于多 12 个数控通道上的多达 64 个轴/受控主轴。

在一个 CNC 通道中，可以同时插补多 32 根轴，因而可以解决为困难的运动任务。

的高速切削 (HSC) 技术需要将 CNC 控制技术与优化的运动控制解决方案相结合，从而缩短加工时间， 大限度地提高加工精度，改善工件表面质量。

TwinCAT CNC HSC 软件包可提供下列功能选项：

功能块之间的速度和加速度控制，可优化利用轴动态性能，从而提高轨迹速度

通过平稳的动态性能和相应的机床振动激励的减少提高表面质量有效控制的轮廓公差

用于实现高难度加工任务的复杂机床运动需要用到 CNC 中的实时转换功能，以使得操作和编程简单、灵活。

例如，这些转换用于定义加工过程中的不同坐标系，或用于生成旋转轴的自动补偿运动。常规的应用是 5 轴加工。

作为选项，为此 TwinCAT CNC 可提供如下特殊的 CNC 功能：RTCP 功能（旋转刀具中心点）

TLC 功能（刀具长度补偿）从运动学模型库中选择运动学模型各种坐标系的定义

在所选坐标系中进行刀具调整坐标系的连接/转换

这样，如果临界条件合适，路径速度能够在程序段过渡期间保持不变。

直线耦合（电子齿轮）距离补偿主轴/从轴和从轴/主轴转换

“飞锯”（斜线锯）凸轮控制（支持 TwinCAT 凸轮设计工具）

FIFO 轴转换编码器/控制器外部设定点生成器多主轴耦合

TwinCAT NC Interpolation（NC I）是用于插补轨迹运动的 NC 系统。

TwinCAT NC I 可提供 3D 插补（解释器、设定点生成、位置控制器）、

一个带 NC 接口的集成 PLC 和一个通过现场总线连接的轴 I/O 接口。

支持数控领域中人们所熟知的现场总线系统和 CNC 领域中的编程标准，

如 DIN 66025。TwinCAT NC I 为标准轴组件和 CNC 控制提供了开放式 PC 解决方案。

NC 结构和许多 NC 参数也可用系统管理器设定。

当轴静止时，可以将单独的 PTP 轴灵活地集合到新的插补组，

之后可以将这些轴重新配置为 PTP 轴。通过这种方式，可以使用参考运行、刀具更换等所有 PTP 功能。

为了创建一个到轴插补通道的简单接口，可提供能够使用易于理解的表格说明为插补通道创建定位指令的 PLC 功能块。

变速限制曲线可描述轨迹在任何时刻的加速度、速度和位置，以及相关已变化的笛卡尔轴值。在 NC 程序中可随时更改 大允许动态限值。

TwinCAT NC I 具有一种速度调功能，可以在所有轴上同时起作用。

NT/2000/XP/Vista/CE 或 Windows 7 操作系统中对轴进行控制。

硬件模块可在软件中得到仿真，因此也就不再需要了。

DIN 66025 标准中所规定的句法是针对机器序列的描述性语言。

DIN 句法还有一个附加扩展，具有许多有用的功能：

子程序和跳转功能循环程序编程零点漂移

刀具补偿刀具M 和 H 函数解释器支持以下几何形状：

空间中的直线所有主平面中的圆弧空间中的圆弧

主平面中带基圆的螺旋线贝塞尔样条

集成在 TwinCAT 系统管理器中的操作界面，

这一点对于取放任务和一些加工任务（例如激光焊接）尤为重要。

所有机床状态变量都可以为了诊断和分析目的进行提取和显示。

在这一方面，TwinCAT ScopeView 可谓是一个的工具，

因为它可以记录所有的内部和外部变量。这些变量包括如轨迹速度、轨迹加速度、

正切和垂直轨迹误差等轨迹值（设定值和实际值），以及诸如位置、速度、跟随误差等笛卡儿值。

TwinCAT CNC 作为一种基于 PC 的纯软件解决方案，可提供完整的 CNC 功能。

TwinCAT CNC 涵盖了全部的常规 CNC 轨迹控制功能，

包括用于复杂运动控制和运动学要求的高端系统。

、不断发展的 PC 平台以及 TwinCAT 实时核的实时能力为 CNC 软件提供了坚实的基础。

TwinCAT CNC 基于 TwinCAT PLC，即 IEC 61131-3 软件 PLC。如果将 TwinCAT NC PTP 作为基础，

还可以获得用于实现定位任务的、的运动控制功能。零件编程通过语言扩展实现，

编程符合 DIN66025 标准。TwinCAT CNC 通过常规 CNC 特性扩展了 TwinCAT NC I 的功能。

多可插补 64 个轴，并能够实现综合协调以及运动转换。

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